О LADA ИЖЕВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНЫЙ ЗАВОД

Автозавод основан в 1965 году. Почти 60 лет является производственной площадкой по выпуску легковых автомобилей. Предприятие располагает технологией полного цикла производства: прессовое, литье и окраска пластика, сварка, окраска и сборка.

АВТОЗАВОД СЕГОДНЯ

В 2011 году на LADA Ижевский автомобильный завод началась крупнейшая модернизация производственного комплекса.

В ее основе - стопроцентная смена модельного ряда, выпускаемого на предприятии: в мае 2014 года стартовало производство лифтбека LADA Granta, в августе 2014 года сошли с конвейера первые автомобили на платформе Альянса, в сентябре 2015 года - выпущены первые серийные LADA Vesta.

Выпуск новых современных автомобилей потребовал коренной перестройки и переукомплектования всех производственных линий.

ПРЕССОВОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Площадь прессового производства - 48 000 кв. м. Мощности рассчитаны на 300 000 автокомплектов в год. В состав оборудования входит 37 штамповочных линий.

В прессовом производстве располагаются модернизированные линии Clearing и Erfurt, где производятся крупные кузовные детали; уникальное оборудование - пресс-трансфер Komatsu усилием 3200 тонн.

Частичной модернизации подверглась вырубная линия Komatsu, где происходит вырубка заготовки деталей с большим шагом подачи: капота, дверей и крыши. Установлены штабелеукладчик и моечная машина Fuji.

Преимущество прессового производства - роботизированная прессовая линия особо крупной штамповки, где изготавливаются панели боковин, дверей и крыши. Здесь расположены четыре новых пресса общим усилием 5200 тонн и производительностью 260 ударов в час.

ПРОИЗВОДСТВО ПЛАСТИКА

Площадь производства пластмассовых изделий - 26 390 кв. м. В составе производства пластика - цех литья и окраски пластика и цех литья мелкогабаритного пластика.

Производство пластика оснащено термопластавтоматами (ТПА), на которых изготавливаются: бамперная группа, панели приборов, обивки дверей, спойлеры, обтекатели порогов, обивки арок боковин и другие детали. ТПА снабжены роботами Sepro для извлечения деталей. Термопластавтоматы оборудованы автоматической системой подготовки и подачи материалов компании Matsui, вибросварочными машинами и лазерной установкой для нанесения линии разрыва.

Роботы позволяют сократить время производственного цикла, они исключают возможность деформации деталей при съеме. Для загрузки пресс-форм используется система компании Staubli, которая существенно сокращает время на переналадку.

Окраска пластика осуществляется на двух линиях, расположенных на площади 9 217 кв. м. Линия 1 – ручная окраска малогабаритных деталей производительностью 18 носителей в час. Линия 2 – автоматическая окраска бамперов мощностью 32 носителя в час.

ПРОИЗВОДСТВО СВАРКИ

Общая площадь сварочного комплекса составляет более 28 220 кв. м. Производство кузова и узлов осуществлялось при помощи роботов в автоматических линиях и линиях зафланцовки дверей и капота.

Гибкий комплекс сварки построен по стандарту AIMS, который позволяет производить одновременно до 2 платформ и 4 модификаций автомобилей на одной линии.

Сваренные кузова перемещаются по цеху с помощью автоматических AGV-тележек: они везут кузов на линию рихтовки и укомплектовки, и далее - в цех окраски.

AGV-тележки передвигаются по магнитным трассам, эта технология проста и удобна, так как позволяет оперативно перекомпоновывать производственные линии.

В составе цеха функционирует контрольно-измерительная лаборатория, оснащенная двумя стационарными 3D-измерительными машинами и мобильными координатно-измерительными машинами для проведения замеров на площадке.

ПРОИЗВОДСТВО ОКРАСКИ

Площадь производства окраски - 32 510 кв. м. В составе окрасочного производства: цех подготовки к окраске, цех окраски кузовов и цех по ремонту и обслуживанию окрасочного оборудования.

Цех окраски кузовов оснащен роботами для нанесения грунта, базы и лака. Комплекс позволяет производить окрашивание кузовов одновременно в 13 цветов, с возможностью расширения до 20 вариантов.

Также имеется линия окраски крыши в цвет, отличный от кузова, где используется робот Sames с производительностью 6 кузовов в час.

Антикоррозионная защита кузова осуществлялась путем нанесения катафорезного покрытия на автоматической линии, герметиков и мастик, а также впрыском воска в скрытые сечения.

ПРОИЗВОДСТВО СБОРКИ

Общая площадь производства сборки - 21 000 кв. м. Производительность - 32 автомобиля в час. Сборочный конвейер состоит из трех линий: «Трим» (сборка салона автомобиля), «Шасси» (сборка подвески и силового агрегата) и «Финал» (окончательная сборка автомобиля).

Также в составе сборочного производства - участок сборки дверей. Двери собираются отдельно от кузова, что снижает трудоемкость и дефекты, повышает производительность. Процесс снятия и установки дверей автоматизирован.

На линии «Шасси» действует кольцевой конвейер, позволяющий одновременно устанавливать на кузов автомобиля заднюю балку, подрамник передней подвески в сборе и силовой агрегат.

На сборочных линиях «Трим», «Шасси» и «Финал» смонтированы синхроконвейеры подачи комплектующих, что в разы увеличило эргономику линий и повысило производительность всего сборочного производства.

Роботы используются в процессе вклейки стекол, манипуляторы помогают в установке дверей, панели приборов, колес и т.д.

ТЕСТОВАЯ ЛИНИЯ

Процесс инструментального контроля и испытаний автомобиля представляет собой последовательное прохождение контрольных постов с документальным подтверждением результатов. Участок испытаний состоит из 5 основных постов, расположенных последовательно: пост регулировки света фар и схода-развала колес, участок динамических испытаний (используется двухосный стенд), стенд проверки тормозной системы (одноосный тормозной стенд), осмотр днища и осмотр моторного отсека, камера пролива и контроль герметичности. Через тестовую линию проходят 100% автомобилей. Результат каждого вида испытаний фиксируется в карте контроля сборки автомобиля.

Кроме этих 5 элементов проверки качества собранного автомобиля, действует еще один - AVES. Это не совсем обычная система качества: здесь специалист-контроллер становится обывателем и именно с точки зрения покупателя оценивает автомобиль. Стоит отметить, что через площадку AVES проходит также 100% автомобилей, сошедших с конвейера автозавода.

Автомобили проходят через испытательный трек, расположенный внутри завода, непосредственно за тестовой линией. Трек имитирует различные дорожные условия с целью контроля качества и комфорта ижевских автомобилей.

Трек является дополнительным участком проверки качества собранного автомобиля. Это важно, потому что на треке проверяются не только и не столько ходовые свойства автомобиля, но насколько качественно он собран.

НЕПРЕРЫВНОЕ УЛУЧШЕНИЕ

С конца 2012 года на сборочном конвейере проводится активная работа по повышению эффективности производства. В основе этого принцип непрерывного улучшения - получения максимального эффекта при минимальных затратах. Для производственного процесса это означает, в первую очередь, снижение показателей трудоемкости, увеличение эффективности использования рабочего времени, как следствие, повышение производительности труда и снижение себестоимости.

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СИСТЕМА

На предприятие постоянно совершенствуется производственный комплекс, потому что реальность диктует новые подходы к профессиональной деятельности. На автозаводе внедрена производственная система, в основе которой лежат принципы непрерывного улучшения, повышения эргономики, чистоты и порядка в производственных помещениях и на каждом рабочем месте, чистой спецодежды, выверенных движений персонала. Важно, что постоянное улучшение и чистый завод - в сознании каждого автозаводчанина.

Одно из новых направлений деятельности – разработка и реализация на основных производствах современных технологических решений: синхроконвейеры подачи комплектующих, автоматические захваты кузова, самая разнообразная спецтара и спецтележки. Внедряется AGV-технология - автоматические тележки, которые по заданным трассам доставляют на участки комплектующие.

РАЗВИТИЕ АВТОКОМПОНЕНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Начиная со второй половины 2022 года на LADA Ижевский автомобильный завод ведется интенсивное развитие направления производства автокомпонентов для автомобилей, выпускавшихся АО «АВТОВАЗ». В этом проекте используются технологии штамповки, сварки (зафланцовка), окраски (катафорез) и литья пластика.

В настоящее время производятся штампованные и пластиковые комплектующие для автомобилей LADA семейств XRay, Granta, Kalina, Priora, Renault, а также Datsun.

РЕЛОКАЦИЯ LADA LARGUS

Сегодня ЛАДА Ижевский автомобильный завод готовится к старту производства семейства автомобилей LADA Largus по полному циклу во втором квартале 2024 года.